自动拆装机器人的设计首先要解决的是定位精度问题。重型轮胎与轮毂的配合间隙很小，机器人的末端执行器需要具备毫米级的定位精度。这对机器人的重复定位精度提出了很高要求。

夹持机构的设计要考虑轮胎的变形特性。重型轮胎在充气状态下会发生形变，夹具需要能够自适应这种变化。专业的夹具设计团队会采用多点夹持方案，确保受力均匀。

螺栓拆装是另一个技术难点。大型轮胎的螺栓扭矩很大，传统的冲击扳手容易损伤螺纹。智能扭矩控制系统能够精确控制拧紧力矩，保护螺栓和轮毂不受损伤。

安全防护系统必须万无一失。轮胎充气过程中积蓄的巨大能量一旦释放，后果不堪设想。多重安全防护装置包括防爆笼、远程操作、压力监控等，都是必不可少的。

人机协作设计要合理规划。虽然实现了自动化，但必要的人工干预环节仍需保留。操作界面要简洁直观，确保工作人员能够快速掌握操作方法。

移动性能也是考量的重点。矿山维修车间空间有限，机器人需要具备一定的移动能力，以适应不同位置的作业需求。灵活的移动底座设计能够大幅提升设备利用率。

环境适应性不容忽视。矿山环境粉尘大、温差大，机器人的防护等级需要达到IP65以上，关键部件还要考虑防震设计。

数据管理功能很有价值。每次拆装的扭矩数据、工作时间、轮胎信息等都可以记录下来，为设备维护提供数据支持。

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